估计磨损量

即使在今天，也没有既定的方法可以通过理论数值解来确定轴承的磨损量。在实际设计中，经验或实验方法非常重要，例如尽可能明确工作条件，并根据实际机器上的使用实例、台架试验和类似工作条件的滑动试验获得的结果做出判断。经验或实验方法被认为是非常重要的。

估计磨损量计算公式

一般来说，磨损体积 Vol 与载荷 F 和滑动距离 L 成正比，如公式 (1) 所示。
　　　

Vol=k∙F∙L

Vol	磨损体积 [mm3] (mm) ... (1)
k	通过台架试验、滑动试验等获得的比磨损量[mm3/（N-m）]。
F	负载 [N]。
L	滑动距离 [米]。

在滑动轴承的设计中，通常会考虑磨损量（深度）。表面压力 P 值[N/mm2]、滑动速度 V 值[m/s]和 PV 值[N/mm2-m/s]是决定摩擦特性的重要参数，通常作为设计值进行计算，因此将公式（1）转换为 P 值[N/mm2]、V 值[m/s]和摩擦时间 T1 [hr]的公式（2）被我公司用作将公式（2）转换为 P 值[N/mm2]、V 值[m/s]和摩擦时间 T1 [hr]，可作为估计磨损的计算公式。具体磨损 K 的单位是 mm/（N/mm²-m/s-hr）。下表显示了不同润滑条件下的具体磨损 K。

w1=k∙p∙v∙t1 ...... (2)

W1	估计磨损量 [毫米]。
K	比磨损 [mm/(N/mm2-m/s-hr)].
P	表面压力 [N/mm2]。
V	滑动速度 [m/s].
T1	摩擦时间 [小时]。

表不同润滑条件下 OILES 轴承的近似比磨损 K

润滑条件	特定磨损 K [mm/(N/mm2-m/s-hr)].
无润滑剂	6×10^-4~3×10^-3
定期润滑	6×10^-5~3×10^-4
油润滑	6×10^-6~3×10^-5

对于特定磨损 K

除了表面压力、速度和摩擦时间外，磨损量还受到各种因素的影响，如运动形式、配合材料的硬度、表面粗糙度、间隙、摩擦热、环境温度、周围环境、润滑条件和异物渗入等。通过将这些因素尽可能地与实际机器条件相匹配，可以进行台架试验和滑动试验，从而获得高度精确的特定磨损值 K。

多年来，我们积累了各种条件下的滑动测试数据，因此可以根据您的设备设计信息为您提供适当的特定磨损值 K。如果客户要求，还可以进行新的滑动测试，以提供特定的磨损值 K。

估计预期寿命计算公式

等式 (3) 用于确定估计寿命。考虑到轴承磨损导致的轴错位以及轴与其他配合部件和外围部件之间的干扰，允许磨损 W2 取决于可维持设备功能的极限值。如果使用由滑动层和背衬层组成的双层轴承，滑动层的厚度为允许磨损 W2。

t2=w2/(k∙p∙v)... (3)

T2	估计寿命 [小时]。
W2	允许磨损 [毫米]。
K	比磨损 [mm/(N/mm2-m/s-hr)].
P	表面压力 [N/mm2]。
V	滑动速度 [m/s].

实际和估计磨损趋势

如下图所示，滑动轴承的实际磨损从磨损进展迅速的初始磨损区转变为磨损进展缓慢的稳定磨损区。台架试验和滑动试验中的摩擦时间往往短于实际设备中的摩擦时间，在这种情况下，计算出的估计磨损量要大于实际磨损量。出于同样的原因，计算出的达到允许磨损之前的估计寿命要短于实际设备的寿命。

在滑动测试的稳态磨损区，在两点测量磨损量，根据两点之间的磨损增加量和摩擦时间计算出的比磨损量可用于高精度估算。

磨损进展概念图

润滑条件	mm/(N/mm²米/小时）	mm/(kgf/cm²米/分钟/小时）
无润滑剂	6×10^-4~3×10^-3	1-5 x 10^-6
定期润滑	6×10^-5~3×10^-4	1-5 x 10^-7
油润滑	6×10^-6~3×10^-5	1-5 x 10^-8

*如果您希望在更接近实际机器的条件下进行寿命估算，请联系我们。联系我们请。

估计磨损的概念

估计磨损量